EOL visitó la ladrillera Roggio en la provincia de Córdoba, que realizó una fuerte inversión para pasar a abastecer sus hornos por biomasa y tuvo que volver al gas por el incremento de costos.
Las transiciones hacia energías limpias suelen tener costos. Y estos, además, impactan en las curvas de aprendizaje y productividad y, por ende, en los costos finales y productividad de las empresas. Ladrillera Roggio, una pyme cordobesa dedicada a la producción de ladrillos cerámicos, afrontó durante los últimos años algunos procesos exitosos y otros que aún esperan la revisión y el momento oportuno para volver a implementarse.
Los cambios incluyeron la sustitución de gas por biomasa como insumo para un horno y un banco de capacitores a fin de estabilizar los consumos energéticos de maquinarias de gran consumo como extrusoras y laminadoras.
Enrique Veralli, gerente de Ladrillera Roggio, le contó a Energía Online el detalle de los procesos en una visita a la planta ubicada en Colonia Caroya, provincia de Córdoba. En 2018, con el mercado de la construcción casi parado, la empresa decidió bajar costos a fin de mejorar la competitividad. Luego de estudiar varias alternativas, visitaron Brasil. Allí, de norte a sur, la fabricación de ladrillos se realiza utilizando biomasa.
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La alternativa los convenció. A primera vista, la baja de costos sería de alrededor del 30 por ciento y la cartera energética pasaría de un insumo no renovable como el gas a los cheeps de madera, renovables, en muchos casos, desechos sin valor que se recuperaban.
Decidieron entonces contratar a una metalúrgica brasileña que con su tecnología llegó a Córdoba para instalar los quemadores y los equipamientos necesarios para el cambio de combustible. El horno funcionó durante más de un año a base de cheeps.
Cuando en 2020, Ana Lourdes Moreno, agente del Programa de Eficiencia Energética (PEE), llegó a la empresa, el horno funcionaba con un mix de gas y biomasa. Pero la empresa tenía otros puntos en su cadena productiva donde las deficiencias energéticas impactaban en sus costos.
El PEE es un proyecto del que participan el Consejo Federal de Inversiones, provincias y universidades que tiene por objetivo “impulsar acciones y brindar herramientas que permitan lograr soluciones aplicables para obtener ahorros económicos mediante una mejora en la gestión de la energía empleada en la prestación de servicios o desarrollo de procesos productivos, colaborando también con el medioambiente en base a la reducción de emisiones CO2 asociadas a la producción de energía”.
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Después de un diagnóstico, la empresa decidió invertir primero en un banco de capacitores. La inversión tuvo un retorno casi inmediato ya que el 10 por ciento de la factura de energía eléctrica, debido a una multa a raíz de picos de uso de potencia en el arranque de los motores. “Recuperamos la inversión en menos de un año. Los capacitores estabilizaron nuestros consumos y dejamos de pagar una multa que ni siquiera sabíamos que pagábamos”, cuenta Veralli.
Tener clara la situación sobre usos de energía tuvo otros impactos positivos en la cadena, como la puesta en marcha de un programa preventivo sobre las posibles fallas de sus más de 30 motores eléctricos.
Mientras tanto y, a la luz de la recuperación económica que vivieron las empresas relacionadas con la construcción durante la pandemia, la ladrillera necesitó recuperar niveles de eficiencia perdidos y optó por posponer el uso del cheeps en sus hornos.
Según la visión que mantienen, si bien el ahorro energético era importante, aprender a usar la biomasa trajo aparejados varios problemas: el cheep de madera no es un producto estandarizado y, por tratarse de restos de otras industrias, eran dispares los tamaños y gradaciones de humedad con que llegaban, impactando directamente en el rendimiento. Y la previsibilidad.
Y para agregarle incógnitas a la cadena productiva, la lluvia en lugares de origen como Misiones, podía hacer incluso que la fabricación se detuviera. Pero, por sobre todas las cosas, para Roggio, el meollo del problema estuvo en la ausencia de personal capacitado para asesorarlos en un uso eficiente de la biomasa.
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“La verdad, es que buscamos profesionales capacitados en el manejo de quema de biomasa, así que fuimos mucho al prueba y error”, cuenta Veralli. Y la prueba y el error trajeron aparejados costos ocultos como el uso de maquinaria y recursos para actividades no previstas. Pero, sobre todo, la ausencia de capacitación en el personal para resolver problemas cotidianos: “cuando se tapaba una boca del horno con el cheep, la gente no sabía qué hacer”, recuerda el empresario.
Con el tiempo, la falta de eficiencia en la quema de la madera trajo otros problemas: la humedad generada por el humo derivó en la oxidación y envejecimiento prematuro de engranajes y mecanismos de traslado de materiales. Costos ocultos.
Después de más de un año de prueba y error, Roggio decidió volver a abastecer sus hornos con gas. De todas maneras los quemadores de madera siguen instalados. Durante la producción con cheeps, la empresa encaró una campaña publicitaria e informativa intentando diferenciar su producto como amigable con el medio ambiente. No tuvo impacto en el público ni en las ventas. “El ladrillo es una commoditie y al público, por ahora, no le interesó. El factor precio sigue siendo el de más peso a la hora de las decisiones”, dice Veralli.
“Más allá de los errores que tuvimos, del costo que nos generó y demás, para mí fue realmente muy bueno”. Enrique Veralli mira el futuro. Piensa que los resultados pudieron ser otros de haber tenido el apoyo de organismos estatales que respaldaran con investigaciones las decisiones, algo que sí pasó en el sector eléctrico. La incidencia del gas en la curva de costos disminuyó durante el último año en más de dos puntos. Esto hace que el proyecto de quema de biomasa siga reposando. Hasta que la realidad implique nuevos aprendizajes.
